粉末涂裝是近幾十年迅速發展起來的一種新型涂裝工藝，早在四十年代就開始研究，但進展緩慢。靜電噴涂發明后，粉末涂裝才開始在生產上正式采用。近年來各國提高了對環境保護的重視程度，對水和大氣沒有污染的粉末涂料，得到了迅猛發展。現今涂裝企業發展比較成熟，油漆的花色和款式多種多樣，不僅可以做純色漆面，還可以生產有紋理變化的木色制件。粉末涂裝發展時間較短，目前只能完成單色工件的噴涂，如果想要有豐富的表面效果，可以在工件表面進行3D打印。這種裝飾效果更能吸引消費者的目光，目前的3D打印這種新興技術并不是每一家工廠都能掌握。噴涂作業時出現起泡的原因，可能是油漆稀釋劑干燥太快，烘干爐溫度太高。無錫靜電噴涂粉末廠

在粉末靜電噴涂工藝施工時，往往對粉末涂料的特性不予重視，以至于當涂膜出現一些缺陷時無從著手，難以分析。實質上，對靜電噴涂用的粉末涂料，應注意下述幾個參數，才能保證靜電噴涂工藝的順利實施和獲得高性能的涂膜。在粉末涂料中，使用凈化的壓縮空氣作為分散介質。粉末涂料在噴涂時呈分散狀態，不能調節涂料的顆粒度。因此，適合靜電噴涂的粉末顆粒細度是重要的。適合靜電噴涂的粉末涂料，其顆粒度要在10微米到90微米之間（即>170目）。粒度小于10微米的粉末稱超細粉末，它很容易損耗在大氣中，超細粉的含量不能太多。 粉末的顆粒度超過90微米時，在靜電噴涂時，顆粒所帶的電荷與質量之比很小，大顆粒粉末的重力很快超過空氣動力和靜電力，因此，大顆粒粉末具有較大的動能，不容易吸附到工件上去。無錫靜電噴涂粉末廠噴涂如果出現流掛的原因，可能是稀釋劑過量令油漆粘度太低，失去粘性。

粉末靜電噴涂防止弊病的策略：噴嘴處的粉末堆積，供粉器嚴重故障，固有爐子故障，包括操作方法不當等，粉末涂料收縮缺陷的較根本原因是聚氯乙烯薄膜或工業污染變成粉末，這使得粉末層的局部高外表面劇烈張力不完全一致。除了較穩定的粉末和未上漆的涂料及預處理外，較重要的部分是預防和控制噴涂對環境的污染。例如，在接觸網上使用燃油噴射，相關安裝的主要裝置是清潔王雙樓。經常檢查瞬時空氣壓縮凈化器，并定期檢查維護情況。在噴漆室的方向上進行更合理的工作安排，過濾電鍍后的強冷空氣和噴漆室門上的空氣以去除灰燼。

粉末靜電噴涂工藝控制：（1）噴粉機的粉料大小：為了保證圖形卡的正確速度和工藝要求的涂層厚度，需要適當調整噴粉機的粉料量。例如，公司冰箱表面處理噴涂線目前的噴涂速度為4.75.5m/mIn，為滿足60~80μm涂層厚度的工程要求，總噴涂量必須控制在120~150g/min。（2）靜壓高度：噴頭的靜壓直接影響涂層的厚度。由于主噴嘴與工廠之間的電場力是粉末涂層的主要動力，因此相分離速率隨粉末涂層尺寸的不同而明顯不同。一般的噴板（冰箱旁邊的板和冰箱后面的板）可以控制55~70kV的靜態電流。如果太低，涂層就會變薄，如果太高，就會產生火花。噴涂系統的電氣性能會因新舊設備的不同而不同，因此在使用一定時間后，應適當增加靜電電壓，以保證涂層厚度正常。涂層厚度的控制工件在室溫下進行粉末靜電噴涂，涂層厚度一般在40~100μm；采用2次噴涂則厚度可達100μm以上；若需更厚的防腐蝕或電絕緣涂層，則可對工件進行預熱后再進行噴涂。在實際生產中，當噴粉的工藝確定后，可調整工藝參數以對涂層厚度進行適當控制。噴涂加工大面積保護技術已被普遍使用。

粉末靜電噴涂的主要設備：噴嘴和靜電控制器：噴嘴除了傳統的內藏式電極針，外部還設置了環形電暈而使靜電場更加均勻以保持粉末涂層的厚度均勻。靜電控制器產生需要的靜電高壓并維持其穩定，波動范圍小于10％。供粉系統：供粉系統由新粉桶、旋轉篩和供粉桶組成。粉末涂料先加入到新粉桶，壓縮空氣通過新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末預流化，再經過粉泵輸送到旋轉篩。旋轉篩分離出粒徑過大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶將粉末流化到規定程度后通過粉泵和送粉管供給噴嘴噴涂工件。噴涂如果出現起粒現象，原因是作業現場潔凈度不夠，灰塵混入油漆中。嘉興低溫靜電噴涂粉末費用

噴涂作業時出現起泡的原因，可能是作業現場氣溫高，油漆干燥太快。無錫靜電噴涂粉末廠

粉末靜電噴涂作業的常見問題及解決方法：涂層縮孔。前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留而引起的縮孔。解決方法是控制好預脫脂槽、脫脂槽液的濃度和比例，減少工件帶油量以及強化水洗效果。水質含油量過大而引起的縮孔。解決方法是增加進水過濾器，防止供水泵漏油。壓縮空氣含水量過大而引起的縮孔。解決方法是及時排放壓縮空氣冷凝水。粉末受潮而引起的縮孔。解決方法是改善粉末儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末及時使用。懸掛鏈上油污被空調風吹落到工件上而引起的縮孔。解決方法是改變空調送風口位置和方向。無錫靜電噴涂粉末廠

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