鋁合金重力鑄造模具(根據GB/T15114-1994)的技術要求：1)化學成分合金的化學成分應符合GB/T15114-1994的規定。2)力學性能①當選用鑄造模具試樣查驗時，其力學性能應符合GB/T15114-1994規定②當選用鑄造模具本體查驗時，其指定部位切取試樣的力學性能不得低于單鑄試樣的75%，若有特別要求，可由供需雙方商定。3)鋁合金重力鑄造模具標準①鋁合金重力鑄造模具的幾何形狀和標準應符合鑄件圖樣的規定。②鋁合金重力鑄造模具的標準公差應按GB/T6414-1999的規定執行。有特別規定和要求時，須在圖樣上注明。流速快，產品的質量好，尺寸穩定，互換性好，重力鑄造模具的壽命比壓鑄要高；專業定做重力鑄造企業

在應力足夠大時就產生脆性破斷。例如25Cr2Ni2Mo鋼含14.5cm3／100g的氫時，于900℃正火，600℃回火后的伸長率降至0.6％，斷面縮短率降至0；含7.84cm3／100g的氫時，淬火情況的伸長率和斷面縮短率均降至0.20鋼含170cm3／100g的氫時，退火情況的伸長率降為0.2％，斷面縮短率為0；含12.76cm3／100g的氫時，淬火情況的伸長率和斷面縮短率均降至0；煉鋼時鋼液中吸收的氫，在鋼錠凝結時因溶解度減少而分出。它來不及逸出鋼錠外表而存在于鋼錠內部空位處。壓力加工之前加熱時，氫又溶于鋼中，壓力加工后的冷卻過程中由于奧氏體分化和溫度下降，氫在鋼中溶解度減少，氫原子從固溶體中分出到鋼坯內部的一些顯微空位處。氫原子在這兒將結合成分子情況，并產生相當大的壓力（當鋼中含氫量為0.001%，溫度為400℃時，這種壓力可高達1200MPa以上）。其他，氫與鋼中的碳反應構成甲烷（CH4），也構成很大的分子壓力。這一點被有的白點外表有脫碳現象所證實；機械配件重力鑄造咨詢報價我們知道，重力鑄造機所采用的是通過重力作用將金屬液澆鑄至模具各個角落的原理來生產鑄件的；

當今***使用的鋁合金壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

鑄造鋁合金容易作陽極，而壓鑄鋁合金很難作。但壓鑄鋁合金作電鍍相對要好些。壓鑄工藝采用的是將溶化的鋁液高速射入壓鑄模具內并保壓冷卻成形的工藝方法，優點是：生產效率高，成本低，表面質量好，尺寸精度高。缺點也明顯：模具成本高，致密度不高，內部組織容易出現縮孔縮松，并且內部氣孔渣孔多（因鋁液在高速射入時裹雜大量空氣形成氣孔及渣孔），機械強度及延伸率低（這是因為壓鑄件不能作T6熱處理增加強度，不能作T6熱處理。。。廠家們在采用重力鑄造生產鋁鑄件的過程中注意控制澆鑄的速度和時間，澆鑄完成后也要及時清理鋁鑄件表面；

鋁合金重力鑄造的缺陷及分析一氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光******或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現產生原因：1．爐料不清潔，回爐料使用量過多2.澆注系統設計不良3．合金液中的熔渣未***干凈4．澆注操作不當，帶入夾渣5.精煉變質處理后靜置時間不夠防止方法：1．爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低2．改進澆注系統設計，提高其擋渣能力3.采用適當的熔劑去渣4．澆注時應當平穩并應注意擋渣5．精煉后澆注前合金液應靜置一定時間鑄鋁件的密度比鑄鐵和鑄鋼小，但是強度較高，導熱性也較好。汽車配件重力鑄造廠家直銷

所以在生產鑄件產品產量相同的情況下，重力鑄造要比翻砂鑄造的占地面積少的很多。專業定做重力鑄造企業

產生的原因：模具材料存在嚴峻的網狀碳化物偏析。模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。模具形狀凌亂、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。淬火后回火不及時或回火保溫時間缺乏。返修淬火加熱時，未經中心退火而再次加熱淬火。熱處理的，磨削工藝不當。熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。專業定做重力鑄造企業

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